Beloofd is beloofd

Een persluchtstation op maat, precies geschikt voor de toepassing? Dat is bij KAESER standaard, maar dat spreekt nog niet vanzelf. De technische en economische prestaties van een nieuw persluchtstation moeten al in de offertefase duidelijk berekend en gepland zijn. Enkel dan kan het ook in de praktijk voldoen aan alle verwachtingen. Hoe dat eruit ziet, zien we bij Wuppermann Staal Nederland B.V. in Moerdijk.

Het van oorsprong Duitse familiebedrijf Wuppermann bestaat al sinds 1872, heeft productielocaties in Nederland, Hongarije, Oostenrijk en Polen en telt meer dan 800 medewerkers. Naast vlakke producten worden ook stalen buizen en buiscomponenten geproduceerd. Met 150 werknemers is Wuppermann Staal Nederland B.V. in Moerdijk de grootste producent van gegalvaniseerd vlakstaal (breedband en strips) binnen de internationale Wuppermann Groep. “Naast de circa 150 werknemers in de productie, werken er ook zo’n 50 mensen in onze logistieke tak Netherlands Logistic Services die we in een aparte BV hebben ondergebracht,” vertelt Managing Director Karsten Pronk. “Door de joint venture met Tata Steel dat 30% van de aandelen bezit, is Tata een van onze belangrijkste staalleveranciers en verzinken wij ook producten voor Tata. Daarnaast kopen we staal in bij andere grote en gespecialiseerde Europese staalleveranciers. 

Het staal voor de productie wordt dankzij onze strategische ligging zowel aangevoerd over water als via het spoor. We produceren zo’n 650.000 ton aan producten per jaar, waarvan ongeveer 50% breedband is. De andere helft betreft geslit staal, waarbij we praten over gegalvaniseerde strips met breedtes van 3 tot 50 cm. Een grote afzetmarkt voor ons is de meubelindustrie waarin onze producten onder andere de basis vormen voor ladegeleidingen en scharnieren. Vooral de keukenmarkt is de laatste jaren booming en in menig Nederlandse en Duitse keuken zitten geleidingen en scharnieren waarvoor wij het gegalvaniseerde staal hebben geleverd. Daarnaast zijn onze producten ook ideaal om er componenten voor stellingen mee te produceren en ook de trucksector neemt producten van ons af. Het breedband staal (tot circa 1,5 m breedte) gaat op coil naar vooral staal service centers maar ook regelrecht naar fabrieken waar het in de gewenste (product)vorm wordt geslit of lasergesneden.”

Verzinkt plaatstaal in de fabriek

“Het galvaniseren van staal is een energie-intensief proces,” benadrukt Karsten Pronk. “Inductief wordt het staal tot circa 400 ⁰C verwarmd en ook zijn de beitsbaden verwarmd. Mede door de gestegen energiekosten, maar ook vanuit het oogpunt van Maatschappelijk Verantwoord Ondernemen ( MVO), zijn we al een tijd bezig met verduurzaming. In 2025 moet dit traject voltooid zijn met als resultaat uiteindelijk volledig CO-2 neutraal te worden. Naast reeds gerealiseerde verbeteringen zijn we nu bezig met het installeren van zonnepanelen die straks zo’n 5% van onze elektriciteitsbehoefte voor hun rekening zullen nemen. Daarnaast kopen we groene stroom in en zijn we bezig om ons gasverbruik tot nul te reduceren. Onder andere door onze gasgestookte boiler te gaan vervangen door een e-boiler. Ook de nieuwe KAESER compressorinstallatie sluit goed aan op ons duurzaamheidsstreven. Voor het verwarmen van de kantoren gebruiken we bijvoorbeeld zoveel mogelijk restwarmte van de compressoren. Dit was trouwens ook een van de redenen om voor KAESER te kiezen. Hun compressoren springen efficiënt om met energie en zijn uitgerust met uiterst rendabele warmte-terugwinsystemen.”

Dennis van Helden hoofd MTD naast de Hybritec

“We gebruiken best veel perslucht,” vertelt Hoofd MTD Dennis van Helden. “Dit onder andere voor het goed verdelen van de vloeibare zinklaag over het staal. Samen met andere toepassingen in de fabriek zitten we aan zo’n 40 à 50 m3/min aan persluchtverbruik. De perslucht moet overigens heel schoon zijn (ISO 8573-1: 2010, zuiverheidsklasse 1.2.1.) omdat we het te verzinken basismateriaal en de opgebrachte zinklaag niet mogen vervuilen. Vandaar ook dat er hybridedrogers (-40 tot -70 ⁰C) en filterinstallaties achter de compressoren staan want vocht en olie zijn natuurlijk ook ongewenst in ons proces.”

“Het betrof hier een vervangingsinvestering omdat onze oude enkelvoudige compressor tegen het eind van zijn levensduur aan zat,” vervolgt Dennis van Helden. “Voor de nieuwe installatie hadden we best hoge eisen die we aan een aantal compressorleveranciers hebben voorgelegd. Niet iedere firma kon hieraan voldoen en uiteindelijk bleven er twee gegadigden over. Hun voorstellen hebben we heel kritisch bekeken op investerings-, operationele- en onderhoudskosten (Total Cost of Ownership, TCO) en betrouwbaarheid, over een periode van 10 jaar. KAESER presenteerde een opzet met vier stationaire compressoren, filtersystemen, twee hybride drogers, droge buffertank van 10.000 liter en een Sigma Air Manager (SAM) die alles bewaakt en aanstuurt. Dit gecombineerd met een full-service contract voor het onderhoud. Qua betrouwbaarheid, energie-, onderhouds- en operationele kosten scoorde KAESER het beste. Het was overigens wel opvallend dat zij met een voorstel voor vier stationaire schroefcompressoren kwamen. Vaak worden een of meerdere stationaire compressoren gecombineerd met een compressor met variabel toerental. Maar gezien de redelijke constantheid van de persluchtvraag in onze fabriek bleek de keuze voor vier stationaire vollast/nullast compressoren de betrouwbaarste én meest economische oplossing. De Sigma Air Manager bewaakt het totale systeem en stuurt de compressoren aan via een bepaald schakelalgoritme zodat ze qua draaiuren in de pas lopen. Normaal gesproken geven twee compressoren voldoende lucht om aan de productievraag te voldoen en zo nodig wordt een derde bijgeschakeld. Daardoor is ook sprake van een redundant systeem omdat de helft van de installatie in normaal bedrijf voldoende lucht voor alle processen levert. De compacte verzinklijn slokt zo’n 50% van het nominale luchtverbruik op, waarnaast de slitlijn en de waterbehandelingsinstallatie andere grote persluchtgebruikers zijn. De ‘algemene productie’ neemt de rest van de persluchtvraag voor haar rekening.”

Dennis van Helden en Rikus ten Brücke (verkoopondersteuning KAESER) bij de Sigma Air Manager

Niet alleen hebben de KAESER compressoren een hoog rendement en zorgen de geïntegreerde warmtewisselaars er vervolgens voor dat veel restenergie teruggewonnen kan worden, ook achter de compressoren is alles perfect voor elkaar. Zo zit er achter de perslucht nakoeler een automatische vochtafscheider waarmee al zo’n 75 à 80% van het condensaat wordt afgevoerd. De werking hiervan is gebaseerd op een door KAESER ontwikkelde cycloonafscheider met een zeer hoog rendement. Daarachter volgen twee energiebesparende hybridedrogers die voor de eerste koeltrap (tot 3 ⁰C) over een koeldroger beschikken, direct gevolgd door een absorptiedroger. Deze werkt het beste bij 100% verzadigde perslucht en brengt het drukdauwpunt (instelbaar) naar -40 tot -70 ⁰C.

KAESER DSD 240 schroefcompressoren

ACT

“Ongeplande productiestilstand is mede vanwege de continuïteit van de processen een uiterst kostbare aangelegenheid,” stelt Managing Director Karsten Pronk. “Dat wil je dus niet en ook tijdens de bouw van het nieuwe compressorstation, waarvoor de oude compressor eerst verwijderd moest worden, moest er dus iets bedacht worden om de continuïteit te waarborgen. KAESER kwam daarvoor met de oplossing om een tijdelijke ‘noodinstallatie’ neer te zetten zodat de persluchtlevering tijdens de (om)bouw gewoon doorging. Toen het nieuwe compressorstation getest en wel klaar stond, hebben we de omschakeling tijdens een geplande stop uitgevoerd. De communicatie met KAESER verliep en verloopt soepel en is vooral open, wat heel prettig werkt en misverstanden voorkomt. En wat minstens zo belangrijk is, ze hebben hun beloftes waargemaakt, waardoor we hier all-over een goed gevoel aan overgehouden hebben met veel vertrouwen voor de toekomst.”

Karsten Pronk, Managing director Wuppermann Staal Nederland