Productie van kunststof fresh-food verpakkingen drijft op perslucht

Hordijk in Zaandam is een van de grootste Europese producenten van kunststof verpakkingen voor de veeleisende internationale (fresh) food sector. Met meerdere extrusielijnen worden kunststof folies van verschillende diktes geproduceerd die dienen als basismateriaal voor een breed scala aan vacuüm gevormde verpakkingen. Deze worden ‘aan de overkant’ geproduceerd in de sinds 2020 nieuw in gebruik genomen thermovorm fabriek. De belangrijke persluchtvoorziening wordt verzorgd door twee gekoppelde compressorstations met in totaal zeven KAESER compressoren. Deze worden aangestuurd en bewaakt door een Sigma Air Manager 4.0 (SAM 4.0) met als resultaat een betrouwbare en efficiënte persluchtproductie.

De Hordijk Groep is internationaal actief en als familiebedrijf in honderd jaar tijd uitgegroeid tot een toonaangevende toeleverancier van producten en diensten voor de food- & agrisector. De groep telt verschillende productiebedrijven die naast kunststof (fresh) food verpakkingen van PET en PP ook spuitgiet- en extrusieblaasverpakkingen van PP en PE maken. Daarnaast houdt ‘ Hordijk EPS Verpakkingen en Isolatie ’ zich bezig met de productie van EPS (airpop®) verpakkingen, (tuin)bouw- en isolatieproducten en producten voor toepassingen in de farmaceutische sector en de industrie. Alcomij tenslotte richt zich met stalen en aluminium kasdeksystemen en logistieke materialen op de tuinbouwsector. In totaal werken er zo’n 500 mensen bij de verschillende Hordijk bedrijven die een gezamenlijke jaaromzet genereren van circa 125 miljoen euro.

Hordijk is een belangrijke producent van kunststof fresh food verpakkingen die in verschillende varianten leverbaar zijn.

“De Hordijk Groep investeert continu in professionalisering en groei,” vertelt Fons Groenen, Technisch Directeur bij Hordijk Beheer in Zaandam. “Op onze bestaande locatie in Zaandam groeiden we uit onze jas en toen er aan de overkant van de weg een stuk grond vrij kwam hebben we daar een nieuwe fabriek gebouwd die in 2020 in gebruik is genomen. Uiteraard hebben we daar state-of-the-art technieken en inzichten toegepast, met als resultaat een ultramoderne en duurzame fabriek. Onder meer door het gebruik van 6.000 zonnepanelen draait deze locatie voor 100% op groene stroom en is er 0% schadelijke uitstoot! Ook gaan we voor duurzame kunststofverpakkingen waarvoor een optimale recycling van essentieel belang is. In 2021 hebben we in de categorie 'recycling' de Rethink Award gewonnen voor MDS RPET en Ocean RPET, twee innovatieve RPET-stromen waaruit we weer hoogwaardige voedselverpakkingen produceren. Dit is een belangrijke stap in onze missie om op termijn circulair te worden en nieuwe producten zoveel mogelijk uit gerecyclede grondstoffen te maken.”

Technisch Directeur Fons Groenen

“Onze fabrieken in Delft (EPS Verpakkingen en Isolatie) en Zaandam zijn de grootste persluchtgebruikers binnen de groep,” leidt Fons Groenen het onderwerp perslucht in. “Perslucht is belangrijk. Vandaar dat we ook nooit concessies doen aan kwaliteit bij de aanschaf van compressoren. We hebben uitsluitend topmerken in huis en KAESER is in verschillende fabrieken vertegenwoordigd. Hier in Zaandam hadden we, voordat we de nieuwe fabriek gingen bouwen, al vier KAESER compressoren in gebruik in de fabriek aan de Daalderweg 16. Dat zijn allemaal schroefcompressoren. Omdat er in de nieuwe fabriek nog voldoende expansiemogelijkheden zijn, moest er een persluchtinstallatie komen die in eerste instantie al een bepaalde overcapaciteit zou hebben, maar indien nodig ook makkelijk uit te breiden zou zijn. Daar is bij het dimensioneren van de technische ruimte in de nieuwe fabriek terdege rekening mee gehouden. Ook hebben we het bestaande compressorstation gekoppeld aan het nieuwe compressorstation door een leiding onder de weg door te leggen. Daarmee hebben we nu een nagenoeg redundant persluchtsysteem met in totaal zeven KAESER compressoren. Aan deze kant van de weg staan in de nieuwbouw drie stationaire DSD 240 T compressoren, terwijl aan de overkant twee stationaire CSD 102 T en twee CSDX 165 T compressoren van KAESER staan, waarvan één machine toerengeregeld is. Omdat we droge en schone (food-grade) lucht nodig hebben, staat er achter elke compressor een koeldroger en wordt de perslucht ook gefilterd. Om meer rust in het systeem te krijgen staan er bovendien drie buffertanks met een totaal volume van 13.000 liter.”

De drie KAESER DSD 240 T compressoren van het compressorstation in de nieuwe fabriek.

“Dat rechtvaardigt al de keuze voor topmerken, maar ook de organisatie erachter moet optimaal functioneren. Zo hebben we onder andere een full service onderhoudscontract met KAESER afgesloten. Dat betekent dat we niet meer naar de compressoren, drogers en filters hoeven om te kijken, want KAESER Compressoren houdt alles rondom de installatie perfect in de gaten.”

Achter elke compressoren staat een cycloonafscheider en een CF 38 condensaat behandelingsunit. Deze bespaart ongeveer 90% van de kosten vergeleken met de kosten voor afvoer van condensaat door een gespecialiseerd bedrijf.

“Onze fabrieken in Delft (EPS Verpakkingen en Isolatie) en Zaandam zijn de grootste persluchtgebruikers binnen de groep,” leidt Fons Groenen het onderwerp perslucht in. “Perslucht is belangrijk. Vandaar dat we ook nooit concessies doen aan kwaliteit bij de aanschaf van compressoren. We hebben uitsluitend topmerken in huis en KAESER is in verschillende fabrieken vertegenwoordigd. Hier in Zaandam hadden we, voordat we de nieuwe fabriek gingen bouwen, al vier KAESER compressoren in gebruik in de fabriek aan de Daalderweg 16. Dat zijn allemaal schroefcompressoren. Omdat er in de nieuwe fabriek nog voldoende expansiemogelijkheden zijn, moest er een persluchtinstallatie komen die in eerste instantie al een bepaalde overcapaciteit zou hebben, maar indien nodig ook makkelijk uit te breiden zou zijn. Daar is bij het dimensioneren van de technische ruimte in de nieuwe fabriek terdege rekening mee gehouden. Ook hebben we het bestaande compressorstation gekoppeld aan het nieuwe compressorstation door een leiding onder de weg door te leggen. Daarmee hebben we nu een nagenoeg redundant persluchtsysteem met in totaal zeven KAESER compressoren. Aan deze kant van de weg staan in de nieuwbouw drie stationaire DSD 240 T compressoren, terwijl aan de overkant twee stationaire CSD 102 T en twee CSDX 165 T compressoren van KAESER staan, waarvan één machine toerengeregeld is. Omdat we droge en schone (food-grade) lucht nodig hebben, staat er achter elke compressor een koeldroger en wordt de perslucht ook gefilterd. Om meer rust in het systeem te krijgen staan er bovendien drie buffertanks met een totaal volume van 13.000 liter.”

De zeven KAESER compressoren op de twee qua perslucht gekoppelde locaties in Zaandam staan onder controle van een Sigma Air Manager 4.0 (SAM 4.0) van KAESER. Deze stemt de persluchtcapaciteit optimaal af op de vraag en zorgt voor een gelijkmatige verdeling van het aantal draaiuren over de compressoren. Dit betekent onder andere dat ze allemaal min of meer gelijktijdig onderhouden kunnen worden. Via het beeldscherm, maar ook ‘op afstand’ is de status van de installatie perfect te volgen, zodat ook onderhoudsmomenten ruim van tevoren ingepland kunnen worden.

Alle in totaal zeven compressoren staan onder controle van een KAESER mastercontroller Sigma Air Manager 4.0.

“Omdat we bij de nieuwbouw geen gasaansluiting hebben en dus ook geen CV-ketel hebben, gebruiken we indien nodig warme koellucht van de compressoren voor extra ruimteverwarming,” vervolgt Fons Groenen. “Van onze procesmachines komt al de nodige warmte zodat we in de productie alleen in een strenge winter bij hoeven te verwarmen. Het magazijn is uitgerust met vloerverwarming via een warmtepomp. Mocht het nodig zijn, dan kunnen de compressoren met extra warmtewisselaars worden uitgerust voor nog meer ruimteverwarming. De goede ervaringen die wij al jaren met KAESER hebben betekende dat we voor de uitbreiding ook direct voor KAESER hebben gekozen. De samenwerking is prima. We hebben geen omkijken naar de installatie. Mede dankzij de mastercontroller SAM 4.0 heeft dit systeem van alle compressorinstallaties die we binnen de Hordijk Groep in gebruik hebben het laagste specifieke energiegebruik! En dat past natuurlijk ook prima bij ons streven om optimaal duurzaam te produceren.”