Dankzij nieuwe compressoren een fors lagere energierekening

Verweij Houttechniek in Woerden wil haar CO2 footprint tot 2030 met 70% reduceren, terwijl men in 2040 zelfs volledig CO2-neutraal wil zijn. Dat betekent dat men constant op zoek is naar mogelijkheden om het energiegebruik verder omlaag te brengen. Toen de twee bestaande compressoren in de productiehal aan vervanging toe waren, bood dit dan ook een uitgelezen kans om het rendement van de persluchtinstallatie significant te verbeteren. Door de compressorwarmte optimaal te benutten wordt inmiddels 27% bespaard op het totale gasverbruik terwijl de nieuwe compressoren ook goed zijn voor 7% minder stroomverbruik. Energiewinst en CO2 reductie op meerdere fronten dus!

Verweij Houttechniek is een familiebedrijf dat al meer dan 135 jaar bestaat en waar inmiddels de vijfde generatie aan het roer staat. In de hoofdvestiging in Woerden en de nevenvestiging in Drachten worden met meer dan honderd medewerkers uit duurzame houtsoorten en materialen onder meer ramen, deuren, kozijnen, intrekkozijnen en aanvullende producten geproduceerd. Verweij maakt producten voor renovatieprojecten en adviseert de betrokken partijen ook op het gebied van ontwerp en productkeuze. De degelijke en op maat gesneden oplossingen die Verweij haar klanten biedt vergroten het wooncomfort en de veiligheid en verlagen het energieverbruik. Daarbij staan duurzaamheid en circulariteit bij Verweij hoog in het vaandel in alle fasen van het proces, van ontwerp en productie tot en met montage.

Afmontage van een houten kozijn

“Na meer dan 100.000 draaiuren en twee revisies waren de oude compressoren hard aan vervanging toe,” vertelt Ad Neuteboom, Productiecoördinator bij Verweij Houttechniek. “En dan ga je natuurlijk specifieke eisen stellen. Ten aanzien van efficiency bijvoorbeeld en ook wilden we de compressorwarmte zo goed mogelijk gaan benutten. We hebben gekeken waar binnen het bedrijf de grootste warmtebehoefte was en dat was in de spuiterij en de droogkamer. De hiervoor benodigde warme lucht wordt opgewekt met een gasgestookte ketel. Gezien de stijgende gasprijzen zou het echter ideaal zijn als we een groot deel van die warmtebehoefte met compressorwarmte konden invullen. Mede om die reden hebben we het nieuwe compressorstation vlak naast de spuiterij en de droogkamers gebouwd. Vervolgens is een speciaal kanalenstelsel aangelegd dat de door de compressoren opgewarmde lucht met een temperatuur van 40 à 45 graden Celsius transporteert. Eén kanaal gaat naar de spuiterij, één naar de droogkamer en één naar de hal als geheel. Alle kanalen hebben slimme kleppen die zichzelf regelen. Is de gewenste temperatuur in een ruimte bereikt, dan gaat de klep dicht.

De compressorwarmte van de drie ASD 60T machines gaat via dit centrale kanaal richting spuiterij, droogkamer en hal.

“Deze manier van verwarmen scheelt enorm in het totale gasverbruik,” aldus Neuteboom. “Dit is ten opzichte van de oude situatie al met zo’n 27% gedaald! Vorig stookseizoen is er alleen al voor het verwarmen van de spuiterij ruim 15.000 m3 gas verbruikt. Maar sinds de nieuwe compressoren er staan, wordt de gaskachel veel minder gebruikt. Het gasverbruik voor de hal als geheel monitoren we over een langere periode. De verwachting is dat we met finetuning nog wel een paar procent extra kunnen besparen.”

Ad Neuteboom, Productiecoördinator bij Verweij Houttechniek (rechts) en Djuri Nijland, Accountmanager bij Kaeser Compressoren Nederland voor een van de drie ASD 60T schroefcompressoren

Djuri Nijland, Accountmanager bij Kaeser Compressoren Nederland legt uit voor welke compressor configuratie is gekozen en hoe de compressoren in combinatie met het warmteterugwinsysteem worden aangestuurd. “Verweij heeft zo’n vier meter boven de grond een nieuw platform gebouwd waarop we drie ASD 60T schroefcompressoren hebben geïnstalleerd. Dit aangevuld met F83KE persluchtfilters en twee 900 liter buffervaten. Verderop in de fabriek staat ter aanvulling ook nog eens een 2.000 liter buffervat teneinde in het uitgebreide persluchtnet een constant drukniveau te handhaven. Perslucht is het belangrijkste energiemedium in de productiehallen van Verweij. Vrijwel alle belangrijke machinefuncties worden met perslucht aangestuurd. Zonder perslucht geen productie. Zo simpel is het. De drie Kaeser schroefcompressoren worden aangestuurd door een Sigma Air Manager die de draaiuren gelijkmatig over de compressoren verdeelt. In een normale situatie draaien er maximaal twee compressoren tegelijkertijd. De SAM regelt dat en dit betekent ook dat de installatie een bewust geplande overcapaciteit heeft. Er is altijd een reservecompressor in geval één van de drie in storing zou gaan. Dat geeft de zekerheid van een betrouwbaar en altijd beschikbaar persluchtnet.”

Ad Neuteboom bedient de Sigma Air Manager. Links daarnaast het energie-managementsysteem dat de verdeling van de door de compressoren opgewekte warme lucht regelt

Naast het gasverbruik is ook het stroomverbruik dankzij de compressorinstallatie met 7% gedaald. Zelfs nu er drie compressoren staan in plaats van twee. “Niet alleen zijn de nieuwe Kaeser compressoren natuurlijk een stuk efficiënter dan onze oude compressoren, ook hebben we samen met Kaeser heel kritisch gekeken naar de werkdruk,” vertelt Neuteboom over deze besparing. “De oude compressoren leverden een druk van tien bar. De vraag was of dat in de huidige situatie nog wel nodig was. Feit is dat in theorie elke bar drukverlaging zo’n 7% besparing op de stroomkosten kan opleveren. Als je bedenkt dat de compressoren goed waren voor 30% van al het stroomverbruik bij Verweij, dan is het duidelijk dat drukverlaging veel geld kan schelen. Het bleek dat alle productiemachines ook goed bleven werken bij een druk van acht bar, wat voor een verdere verlaging van de stroomkosten zorgde.”

Deurenproductie in de fabriek in Woerden

“We zijn ontzettend enthousiast over de eerste resultaten met de nieuwe Kaeser compressoren in combinatie met het warmte terugwinsysteem”, zegt Neuteboom. “Dit alles past ook heel goed in ons streven om zo duurzaam mogelijk te opereren. De warmte uit de compressoren kunnen we wellicht ook elders in de productie benutten. De komende maanden zal duidelijk worden over hoeveel warmte we precies praten. In elk geval is dankzij de komst van de nieuwe compressoren onze CO2-uitstoot weer verder gedaald. En met wat we nog verder van plan zijn komen we steeds dichterbij de realisering van ons streven, namelijk CO2-neutrale productie in 2040.”

Deurenproductie in de fabriek in Woerden